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3D-Design – Getting It Printed

Today I want to report about a project I’ve been working on for about 11 – in words: eleven – years.

It was back then, when I made the first graphics of dump-car wheels, axleboxes, etc.
As a long-time industrial tramway fan, I had collected some remnants of these once wide-spread means of transportation. But lacking space for my own museum and the next museum to far away for weekly visits, I had to rely on models to keep my interest alive. Therefore I started to measure some of my artifacts, take dimensions from photos, check them against known standards, and draw 1/10 scale graphics of typical mining and industrial tramway equipment.

Mein heutiger Blogbeitrag berichtet über ein Projekt, das ich jetzt seit 11 – in Worten elf – Jahren verfolge.
So lange ist es her, dass ich die ersten Zeichnungen von Lorenrädern, Achslagern, etc. begonnen habe.
Als langjähriger Feldbahn-Fan hatte ich bis dahin zwar schon ein paar Feldbahn-Überbleibsel gesammelt, aber leider habe ich nicht den Platz für ein eigenes Museum und das nächste Feldbahn-Museum liegt nicht gerade um die Ecke. Also war klar, dass ich mich auf Feldbahnmodelle beschränken müsste. So habe ich angefangen, meine Feldbahn-Artefakte und zahlreichen Fotos zu vermessen, sie mit Norm-Zeichnungen abzugleichen und daraus im Maßstab 1:10 Zeichnungen von typischen Gruben- und Feldbahnfahrzeugen anzufertigen.



A dump car on exhibition, clearly showing axleboxes, and coupler-bolt and chain
Eine Kipplore, deutlich sind die Achslager, sowie Kuppelbolzen und -kette zu sehen
Marxzell, 1993 – scanned from negative


One of my reference axleboxes
Eines meiner Referenz-Achslager


Prototype data from data-books, and standards drawings
Vorbilddaten aus technischen Büchern und Norm-Zeichnungen
Feldbahnen, P. Roloff


Since my drawings were made to 1/10 scale, and my preferred modeling scale is 1/4″ scale, I printed them scaled down – on paper – for a first idea on the part’s size.
Well, these prints made me seriously wondering, if parts so small could make my modeling future, positively knowing my eyes and me wouldn’t grow younger.
So some seven years ago I tried to find a way, to model these tiny parts with a technology, that would allow me to still build my own models in 10, 15 or more years. With highly detailed 3D printing either still unavailable or at least unaffordable, I had two ways I wanted to try out.
The first was engraving a mold for white metal casting – back then my flame-spin-caster was not yet bought. But the level of detail I could achieve with my machines was not what I wanted.
Inspired by several German model builders, who even earned income with engraved sheet styrene building into rather rough representations of railroad rolling-stock, I gave etched brass a try. The result was a fret with multi-foldable sheet brass, that really built into something, that gave the idea of a dump car’s axlebox.

Da die Zeichnungen in 1:10 gehalten waren, meine Modelle aber im Maßstab 1:48 gebaut sind, habe ich die Zeichnungen zunächst verkleinert – auf Papier – gedruckt, um so einen Eindruck von der Größe der Teile zu bekommen.
Allerdings haben mich diese Ausdrucke ernsthaft zweifeln lassen, ob so kleine Teile wirklich meinen zukünftigen Modellbau bestimmen sollen. Weder meine Augen noch ich werden jünger.
So habe ich vor gut sieben Jahren nach einem Lösung gesucht, diese Teile so herzustellen, dass ich sie auch in 10, 15 oder mehr Jahren noch verbauen kann. Da hochdetailierter 3D-Druck damals wahlweise nicht verfügbar oder viel zu teuer war, habe ich zwei andere Wege getestet.
Zuerst habe ich mir eine Form für den Weißmetallguss gefräst – eine Flammguss-Schleuder war damals noch nicht gekauft. Allerdings hat der Detailierungsgrad, den ich so erreichen konnte, nicht meinen Vorstellungen entsprochen.
Einige andere Modellbauer hatten damals die Idee, mit eher groben Modellen aus einfach gefrästen Polystyrolplatten Geld zu verdienen. Daraus hatte ich die Idee, kleine Teile aus besonders dünnen Ätzblechen aufzubauen. So entstanden Ätzteile, die mehrfach gefaltet tatsächlich als entfernte Interpretation eines Achslagers dienen konnten.



The first set of drawings with wheels and axleboxes
Der erste Zeichensatz mit Rädern und Achslagern
CorelDRAW, 2004


The second set, now with a complete underframe
Der zweite Satz, jetzt mit den vollständigen Lorenrahmen
CorelDRAW, 2008


Brass Origami: etched brass folded into 3D models
Messing Origami: Ätzteile zu einem 3D-Modell gefaltet


I tried to „pimp“ the layered brass models with solder, with putty and with whatever came to my mind, but I didn’t achieve anything, I wanted to accept to be called a model.
Then came the year 2011, and Shapeways started printing in FUD. The first time ever an affordable and detailed 3D print was available. But it was to soon for celebrations. FUD, although printing comparatively sharp details, was simply to brittle to be seriously used for anything else than masters in (lost wax) casting … and still two years, until I’d receive my flame-spin-caster.
So my modeling came to a halt, and I turned more to full-size forging, and my other non-modeling hobbies.
But then, right in time when failure of another of my spinal discs ended my „blacksmith career“, I got news from Shapeways. They updated FUD to FXD – more detail, more flexibility, for just a little more money. I had to give 3D printing a second chance.
So whenever my job, and my spine allowed me to use some spare time on the computer I drew a line, a circle, or two.
And yes, FXD kept the promise. It allows really small parts not only to be printed, but also to be touched 🙂
So following the successful prints of track, ties, and wheels, I started construction of the two parts I needed to complete a dump-car’s underframe: The axlebox, and the coupler-bolt. Beginning with a flat 2D drawing in 2004, I finally made it to a happy-end with a 3D printed model.
As always modelers may order this model from Shapeways.

Ich habe versucht, diese mehrlagigen Modelle mit Lötzinn, Spachtelmasse, oder was mir sonst geeignet schien, „aufzuhübschen“, aber es kam dabei kein Modell heraus, dass für mich diesen Namen verdient hätte.
Dann kam das Jahr 2011 und mit ihm das Material FUD für Shapeways 3D-Druck. Zum ersten Mal war ein detailierter 3d_Druck bezahlbar. Aber zu früh gefreut, FUD druckte zwar vergleichsweise feine Details, war aber so spröde, dass es für den ernsthaften Modellbau nicht taugte und allenfalls für Urmodelle im Investmentguss zu verwenden war … und das war noch zwei Jahre zu früh für meine Flammguss-Schleuder.
In der Konsequenz ist mein Interesse am Modellbau etwa eingeschlafen und ich habe mich unter Anderem mehr dem Schmieden in 1:1 gewidmet.
Aber gerade rechtzeitig als eine weitere meiner Bandscheiben meine „Schmiede-Karriere“ beendet hat, kamen Neuigkeiten von Shapeways. FUD wurde zu FXD erneuert – mehr Details, weniger Spröde, und kaum teurer. Ich musste 3D-Druck eine zweite Chance geben.
Wann immer mein Job und mein Rücken es erlaubten, habe ich im CAD eine Linie, einen Kreis oder auch zwei davon gezeichnet.
Und ja, FXD hat sein Versprechen gehalten. Endlich ließen sich kleine und delikate Teile drucken und anfassen 🙂
Nachdem ich also erfolgreich Schienen, Schwellen und Räder gedruckt hatte, habe ich an die Konstruktion der beiden letzten Teile gemacht, die ich für einen Lorenrahmen noch brauchte: Das Achslager und den Kuppelbolzen. Ausgehend von einer 2D-Zeichnung in 2004 habe ich nun mit einem 3D-gedruckten Modell mein Ziel erreicht.
Wie immer steht auch dieses Modell bei Shapeways zum Druck zur Verfügung.



3D production file with axlebox and coupler-bolt assemblies
3D-Druckdaten mit Baugruppe aus Achslagern und Kuppelbolzen
ViaCAD, 2015


Print from the pre-production file testing various detail options
Druck aus der Vorabdatei zum Test verschiedener Detailänderungen
Shapeways FXD, 2015


Unless otherwise noted, any content / Alle Inhalte sofern nicht anders vermerkt: © ralf-mit-f, Ralf Schreiner

3D-Druck – I did it again …

Bereits vor fünf Jahren habe ich die ersten Daten für den 3D-Druck erstellt. Allerdings erfüllten die damals üblichen Materialen in keiner Weise meine Anforderungen:
– Das, weil billig, immer wieder gerne genommene (White) Strong Flexible ist für ernsthafte Modelle auf Grund seiner körnigen Oberfläche vollkommen ungeeignet. Ich wollte mich hier nicht in die Riege der Anbieter einreihen, die man bei Verwendung dieses Materials allenfalls unter „gewollt und nicht gekonnt“ abhaken kann.
– Das einzige ernsthaft in Erwägung zu ziehende Material, war damals das Frosted Ultra Detail. So schön die Detailwiedergabe und so gut die Oberflächeneigenschaften damit auch waren, hatte und hat es einen entscheidenden Nachteil: Es ist extrem spröde. Feine, oder selbst nur minimal mechanisch beanspruchte Teile neigen so schnell zum Brechen, dass es zwar vielleicht für persönliche Druckexperimente dienen, aber nicht guten Gewissens angeboten werden kann … zumindest dann nicht, wenn man die Möglichkeiten des Materials hinsichtlich Teile-Querschnitt und Detailierung wirklich ausschöpfen will.
Somit lagen meine 3D-Projekte lange brach. Einzelne Stücke habe ich zwar in Wachs für den Schleuderguss drucken lassen, aber auch hier war das Kosten-Nutzen-Verhältnis „nicht unbedingt“ günstig.

Vor einigen Monaten hat mich dann eine Nachricht von Shapeways erreicht, wonach es ein neues Material gibt, das Frosted Ultra Detail in der Detailierung in nichts nachstehen, aber erheblich belastbarer sein sollte. Also ließ ich noch in der Pilot-Phase einige meiner etwa vier Jahre alten Dateien drucken – und siehe da, Frosted Extreme Detail hielt, was versprochen wurde. Ich musste zwar Shapeways mit „print it anyway“ freundlich überzeugen, dass ich die Materialvorgaben bewusst bis an ihre Grenze ausreize, aber das Experiment hat sich gelohnt. Der Druck war noch etwas feiner als vor vier Jahren. Was aber viel wichtiger war, das neue Material ist in Grenzen flexibel und bricht nicht mehr beim ersten scharfen hinschauen.

Nachdem ein „Sneak Preview“ in verschiedenen Foren dann auch noch eine positive Resonanz brachte, habe ich mich entschlossen, die Teile nicht nur für mich alleine zu drucken, sondern auch anderen Modellbauern und Modellbahnern für ihre persönlichen, privaten Projekte anzubieten. Ich habe mich zudem entschlossen, die Teile ausdrücklich nicht für gewerbliche Projekte, egal welcher Art, „einfach so“ frei zu geben. Eine gewerbliche Nutzung kann nur nach einer kurzen Projektbeschreibung von mir schriftlich freigegeben werden … bei Bedarf dann auch mit individuelle Druckdaten für höhere Stückzahlen.

Nun aber genug der Worte, lasst die Bilder sprechen 🙂

Already five years ago I constructed the first parts for 3D printing. However, back then the printing materials, no matter if resins or powders, in no way met my requirements:
– The, since inexpensive, commonly used (White) Strong Flexible is absolutely unsuitable for serious models because of its grainy surface. I didn’t want to use this and so put me in line with all the other vendors, who better fall into the „willed and failed“ category for offering inappropriate materials to achieve „better“ pricing.
– The only material to have seriously in consideration back then was Frosted Ultra Detail. Although detail printing and surface finish left not much to be desired, it had a major drawback: It is extremely brittle. Delicate details, or even minimal mechanical stress resulted in breaking parts. This made any models printed in FUD usable for personal printing experiments only, but rendered them unsuitable to be offered to others … at least if you want to tap the full potential of the material regarding cross-section and detailing.
Finally my 3D-projects idled in the digital drawer. In the meantime I had some individual parts printed in wax to have them spin-cast, but they also suffered from their cost-benefit ratio.

Now, a few months ago, I received news from Shapeways, that they’d plan to offer a new printing resin, that should equal Frosted Ultra Detail in detail and surface quality, but should be much more reliable. Therefore I had them print some of my four year old files when the resin was still in pilot – and behold, Frosted Extreme Detail kept the promise. Although I had to convince Shapeways with the help of the „print it anyway“-option, that I know what I’m doing when going to the absolute limits of the design guidelines, but the experiment paid off. The printout had an even better finish than four years ago. But what was more important, the new resin prints to some amount of flexibility so the parts will no longer break under an eager eye.

After I posted a „Sneak Preview“ in various modeling boards I received quite a positive feedback. So I decided to not only print the parts for my own modeling, but also make them available to other modelers for their personal projects. I also decided, that any of my parts must explicitly not „just because“ be used for commercial endeavours of whatever kind. Usage in a commercial context may be granted in writing as soon as I receive a short description of the respective project … on demand I then even will supply individual print files for higher part counts.

For now we’ve had enough of words, say anything else with images 🙂


Wie bereits erwähnt, ist (White) Strong Flexible nicht im Mindesten zum Druck ernsthafter Modelle geeignet – selbst wenn diese damit vergleichsweise billig sind.
Aber es hat durchaus seine Berechtigung. Da (White) Strong Flexible nichts Anderes als PA 2000 ist, auch bekannt als Nylon, hat es hervorragende Gleiteigenschaften. Damit eignet es sich besonders für den Bau spezieller Werkzeuge und Formen.
Ein Beispiel dafür ist dieses Schienenbiegewerkzeug, das ich bereits vor vier Jahren gedruckt habe, um Peco-Schienenprofile in Feldbahn-typische Radien zu biegen.

As already said, (White) Strong Flexible is in no way suitable to print serious models – even if they may be comparatively cheap.
But there are uses that justify this material. Since (White) Strong Flexible is nothing else than PA 2000, also known as Nylon, it offers outstanding sliding properties. Thus it is especially qualified for use in tooling and as patterns.
To give an example, see the rail-bender I had printed about four years ago, to bend Peco’s stock rail to typically sharp curves found on industrial tramways.


Noch ein weiterer Rückblick … der das Problem, die Brüchigkeit von Frosted Ultra Detail schön zeigt.
Here another retrospect … nicely showing the problem, the brittleness inherent with Frosted Ultra Detail.


Aber nun zu den aktuellen Bildern / But now for the latest images

Als Erstes zeigt Hr. Bowser wie das Patentgleis von nur einem Mann verlegt werden kann.
First you see Mr. Bowser showing how Patent Track can be laid out by just a singe man.



Und so sieht das dann aus: Patentgleis als fliegendes Gleis mit Abzweig …
An this is how it looks: Patent Track as temporary trackwork, even with a turnout …



… und selbstverständlich funktionsfähig, wie der 0f Lorenrahmen beweist.
… and of course fully functional, as the 12mm (0f) gauge frame proves.


Und für alle, die nicht glauben können, dass hier die originale Gleisverbindung funktionsfähig in Spur 0 nachgebildet ist:

For those who can’t believe, that this model has a fully functional 1/48 replication of the original’s rail joiner:




Weil aber Schienen alleine langweilig und maßstäbliche Räder in Spur 0 Mangelware sind, habe ich auch gleich die passenden Feldbahn- und Lorenräder gedruckt.

Since trackwork alone is kind of boring, but true-to-scale tram wheels are scarce, I also sent some suitable tramway and mine-cart weels for printing.

Es stehen drei Radmodelle zur Verfügung, zwei davon mit den typischen Stegen für Loren und eines für Grubenhunte mit gerade mal 280mm Vorbilddurchmesser.
I designed three different wheeltypes, two with the typical spokes seen on tippers, and one for mine cars with just 11″ prototype diamater.

Alle Räder sind für 1mm Achsen entworfen. Ich verwende gerichteten HSS-Stahl, den ich mir passend ablänge. Danach glühe ich die Enden und bringe sie mit einem Hohlfräser aus dem Goldschmiedebedarf in die gewünschte Form.
All wheels are designed for use with .040″ diameter axles. I use straightened high-speed steel which I cut to the appropriate length. To fashion the axle end, I first flame-anneal them, and then use jeweler’s cup burs.


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